液压系统其介质中存在着各种各样的污染物，其中主要的是固体颗粒物，此外，还有水、空气以及有害化学物质等。
油液污染直接影响液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。国内外资料表明，液压系统的故障大约70%——80%是由于油液污染引起的，其表现方式为：
1、 突发失效；
2、 间歇失效；
3、 退化失效等三种情况。
油液中的水、空气以及热能是油液氧化的必要条件，而油液中的金属微粒对油液氧化起着重要的催化作用，实验研究表明，当油液中同时存在金属微粒和水时，油液的氧化速度急剧增加。铁和铜的催化作用使油液的氧化速度分别加快10和30倍以上。此外，油液中的水和悬浮气泡显著降低运动副间油膜的强度，使油液的润滑性能下降。
一般认为，未用过的新油是很清洁的，然而通过检验发现，未经过过滤净化的新油起污染度往往超过规定的要求。新油污染的原因是多方面的，包括炼制、分装、、运输到存储等过程中的污染。因此，对不符合要求的新油使用前必须进行过滤净化，其清洁度应比液压系统所要求的高1-2级。
目前国内绝大多数用户由于油液污染控制措施不完善，导致系统油液污染严重，直接影响了设备正常工作，因而不得不采取频繁换油的办法。而换下来的油液往往只是污染超限，其理化性能并未达到劣化的程度。这类油液只需经过适当的净化处理仍可继续使用。经验表明，通过污染控制来提高油液的清洁度，可以显著延缓油液性能劣化，油液的使用寿命可延长3-5倍，长达10年。同时，元件寿命亦可延长2-10倍。
综上所述，通过实施全面清洁度管理，企业可以降低设备故障率，减少因设备故障引起的停机停产时间，减少用于购买备件和换油费用的支出。
液压系统污染控制的基本目的是，通过污染控制措施使系统油液的污染度保持在系统内关键元件的污染耐受度以内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。
液压系统污染控制的实施主要包括以下步骤：
1、 根据对系统工作可靠性和元件寿命的要求，确定系统油液的目标清洁度等级（即必须控制的污染度等级）；
2、 为达到系统目标清洁度采取的有效的油液过滤净化和防止污染物侵入的措施；
3、 定期检测系统油液污染度，一旦超出容许范围，及时采取纠正和改进措施。
因此，液压系统维护应从过去简单的更换油液，排除故障转变为对油液的超前维护，使油液污染不再出现以及不再成为元件和系统故障的成因.